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河北金達涂料有限公司
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無機富鋅底漆

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無機富鋅底漆

所屬分類 : 無機防腐涂料
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產品概述:
由烷基硅酸酯、鋅粉、顏料和添加劑等組成的雙組份、溶劑型、自固化無機硅酸富鋅涂料。該產品具有以下主要特性:干膜中鋅粉含量高,陰極保護作用和防銹性優異;干性快,只需在很短的時間即能搬運、堆放和涂裝后道油漆;具有優異的耐熱性,涂膜可經受400℃的高溫,焊接切割時燒損面積??;具有優良的耐溶劑性能。鋅粉成分含量符合SSPC Paint 20及HG/T 3668-2009中Ⅱ型1類要求,可根據客戶要求采用符合ASTM D520標準的TypeⅡ低鉛鋅粉生產。
推薦用途:
可作為通用重防腐防銹底漆,用于暴露在中等至嚴重腐蝕環境下的經噴射處理的鋼材表面;作為單一、完整的長效保護漆,用于海上平臺、碼頭鋼柱、近海工程、礦井鋼鐵支架、橋梁、大型鋼鐵結構等作高性能防銹漆之用;為經過正確表面處理的鋼鐵底材,在加涂適當的面漆后,干燥條件下最高可以循環耐受400℃的溫度。
技術參數:

顏色 灰色 光澤 無光
體積固體含量 60% 理論涂布率 8.52m2/kg(以40μm干膜厚度計算)
實際涂布率 考慮適當的損耗系數 推薦干膜厚度 60-80μm
閃點 25℃ 比重 1.76g/cm3

 干燥時間:

底材溫度

5℃

15℃

25℃

40℃

表干(min)

30 20 15 10

硬干(h)

4 3 2 1

完全固化(d)

20 10 7 5

最短覆涂間隔(h)

24 20 7 5

最長覆涂間隔*(d)

無限制

上述數據僅供指導,實際干燥時間、覆涂前的間隔時間可長可短,取決于涂膜厚度、通風狀況、濕度、下層油漆、提前裝卸需求和機械強度等;
*參見我公司《定義與縮略語》:覆涂間隔。
在覆涂后道油漆時,涂膜表面應干燥,無任何污染。
表面處理:
涂刷前仔細清理被涂物表面,被涂物表面應徹底干燥,無油污等雜質污染。
鋼鐵表面:表面噴射或拋射除銹達到Sa2.5級標準;手工和動力工具除銹達到St3級標準;處理過程中暴露的表面缺陷,應該以適當的方式打磨、填補或處理;建議表面粗糙度為40-75μm。
預涂車間底漆的鋼結構表面:對于含鋅粉車間底漆,如果鋅粉底漆發生大范圍脫落,或者產生大量的鋅鹽,那么需要進行全面的掃砂清理;其他種類的車間底漆表面不適合涂覆,需要徹底噴砂清除。焊縫和損壞區域應該作噴砂處理,達到Sa2.5級標準。
施工條件:
底材及環境溫度在0℃-40℃,底材溫度比空氣露點溫度高出至少3℃,施工及干燥期間相對濕度不得超過75%,雨、雪、霧天氣不適合施工,溫度和相對濕度要在底材附近測量;在油漆完全固化前不可接觸油、化學品,不受機械損傷。
施工參數:
1.混合:用動力工具將A組分攪拌均勻;按比例加入B組分,用動力工具混合攪拌均勻。
2.混合比例:A組分:B組分=35:11.7(重量比)
3.混合使用期:8h(25℃,隨溫度升高減少)
4.稀釋(清洗)劑:專用稀釋劑
5.施工方式: 

無氣噴涂 噴嘴孔徑 0.46–0.58mm
噴出壓力 15MPa
稀釋劑用量 按膜厚及施工條件確定
空氣噴涂 噴嘴孔徑 1.2–2.0mm
噴出壓力 0.3-0.6MPa
稀釋劑用量 按膜厚及施工條件確定
刷涂、滾涂 建議在預涂、小面積涂裝或修補時采用
稀釋劑用量 按膜厚及施工條件確定

*各涂裝方式技術參數僅供參考,實際操作時根據具體情況調節
系統配套性:
按照設計方案使用配套油漆或者使用以下推薦配套油漆
環氧云鐵中間漆、環氧面漆、脂肪族聚氨酯面漆、氟碳面漆、氯化橡膠面漆等
*如需使用其它配套油漆,請咨詢我公司技術人員,獲取專業意見。
備注:
注意:蝕坑嚴重的鋼板也不適合用硅酸鋅涂料進行保護。所有鋼材加工如切割、火焰灼燒、電焊、打磨等工序建議在表面處理之前完成。在沒有涂覆面漆以前,涂層不適合接觸酸性或者堿性化學物質,不適宜長期處于水下。
粗糙度和施工厚度:如果表面粗糙度比規定要求低,會減少涂膜附著力,并使其易于龜裂。另外,也應避免表面粗糙度過高以防點蝕。施工時,一次噴涂可能達不到設計的涂膜厚度,可能需要多道交叉施工,才能取得最佳的干膜厚度,但是總干膜厚度不應超過125μm,涂膜過厚,會導致涂膜出現龜裂,一旦發生龜裂必須用噴射方法徹底除出受影響的部位,然后重新涂裝。涂膜厚度必須與表面處理所達到的表面粗糙度相配套,在粗糙度大的表面不應施工較低膜厚。
使用溫度:用作高溫設備絕緣層底下的防腐蝕保護涂層時,在降溫期間必須避免任何水汽滲入,以免溫度升高時產生“濕腐蝕”。潮濕環境下使用溫度,非鹽水:最大60℃。對于使用尚不足一個月的涂膜表面,不能用含鹽熱水沖洗及(低壓)蒸汽清洗。
高溫使用:單獨使用本產品可長期經受的干燥溫度為400℃,為避免涂膜開裂,保持最大干膜厚度在40-50μm至關重要。在使用環境中有溫度突變的情形下尤其如此。(干膜厚度范圍未考慮ISO19840中列出的表面粗糙度導致的腐蝕因素。)
重涂間隔: 重涂間隔主要取決于溫度和濕度,偏離標準環境時重涂間隔將縮短或延長。當溫度為0℃,最小相對濕度為75%時,3周后可獲得完全固化;當溫度為10℃,最小相對濕度為75%時,6天后可獲得完全固化;當溫度為25℃,最小相對濕度為75%時,16小時后可獲得完全固化(當溫度低于冰點時,可能會發生固化,但固化速度相當慢)。
重涂程序: 自重涂:先用適當的清潔劑再用淡水清除表面油脂、污垢等。除去焊疤、破損、燒灼等部位用轉式鋼刷或噴砂,根據規定清理及用配套的底漆補涂;若涂層已經風化,表面有完整的“白銹”,建議用淡水清洗而后用硬刷刷洗(用鋼刷磨擦或打磨漆面會使漆面光滑,從而降低后涂涂膜的附著力);重涂其它加涂油漆:涂面漆的程序:未老化的硅酸鋅涂層是多孔的,后續涂層可能會發生起泡現象,減少起泡產生的方法是先薄薄的霧噴一道后續涂層,讓空氣逸出,然后再施工面漆的剩余部分。
涂面漆前的表面清理:應該視表面條件而定,按照以下程序處理后進行涂裝(重涂前檢查涂層是否徹底干燥)。
1.完整的硅酸鋅涂膜表面有少量“白銹”(鋅腐蝕產物)形成時:
a.用清潔劑去除油、脂、灰塵等。
b.用20.0-35.0兆帕,與表面噴距為15-20厘米的高壓淡水洗去“白銹”。如果表面只受到輕微污染,相當于在中等腐蝕環境下暴露1-2個月,則先用淡水沖洗表面再用硬刷(尼龍)刷凈擦洗表面即已足夠。
2.硅酸鋅涂層表面大量“白銹”形成,以致無法用上述方法除掉時:
a.用清潔劑去除油、脂、灰塵等。
b.掃砂去除“白銹”,然后用真空洗塵器徹底去除砂粒及灰塵。    
c.用溶劑型無機富鋅底漆或環氧富鋅底漆修補。
3.破損部位,燒傷、焊接處等:
a.用清潔劑去除油、脂、灰塵等。
b.去除焊渣。
c.噴砂處理至最小Sa2.5級,然后用真空洗塵器徹底去除砂粒及灰塵。
d.用溶劑型無機富鋅底漆或環氧富鋅底漆修補。
固化時間:固化時間取決于(鋼材)溫度和相對濕度。
當溫度為25℃、最低相對濕度為75%時,固化需要最少16小時。當溫度及相對濕度更低時,固化時間將相應增加。固化期間,最低相對濕度為低于60﹪,最低溫度為0℃。對涂膜表面噴水有助于涂膜固化,但噴水要在涂膜接近固化時才進行。
涂層處在溫度為25℃、相對濕度為 75﹪的環境下1-2小時后可耐小雨。施工1-2小時后用水澆注表面及不斷地保持表面濕潤直至完全固化有助于低濕度下的固化。若使用鹽水,表面在進行重涂前必須用淡水沖洗。、
固化狀態: 可用在專用稀釋劑里浸透的抹布擦拭涂層進行檢查。若涂層不受影響,說明涂膜已接近完全固化,適合重涂(此種固化狀態可以描述為“接近完全固化”)。
完全固化:作為液體化學品儲罐襯里,被涂物投入使用前,涂膜必須完全徹底地固化。為安全起見,在涂膜達到上述的“接近完全固化”后,用(淡水)低壓澆注/沖洗涂膜2-3次后,用甲乙酮擦拭涂層(ASTM 4752標準)來確認涂膜是否已經完全固化。
攪拌:為了再分散任何可能儲存后的沉淀物,在與固化劑混合之前必須徹底攪勻基料。為了保持漆料呈均勻的混合物,混合后持續攪拌是同等重要的。萬一遇到高度稀釋或施工時長時間歇工,此時鋅粉的沉降率最高。
涂層養護:如果在涂裝過程中或者在涂膜干燥過程中出現氣溫急劇下降或者冷凝現象,可能導致涂膜不合格;過早的接觸水汽,將會導致涂膜變色;未經我公司書面許可不建議將本產品用于浸泡的條件下,如果涂膜表面濺上化學品或者溶劑,應立即清除干凈。
儲存包裝:
儲存:根據HG/T 2458-1993標準儲存于密閉、干燥、遮陽處,遠離熱源和火源;在25℃下可保存12個月。
包裝規格:A組份35kg/桶,B組份11.7kg/桶
健康安全:
本產品應由專業涂裝操作人員根據說明書的建議在生產場地使用;請小心使用本產品,如有必要應參考產品材料安全數據表(MSDS),并遵守當地政府安全、衛生及環保標準的規定。請在通風良好的情況下使用,避免吸入溶劑蒸氣,避免油漆接觸皮膚和眼睛,嚴禁吞服本產品。采取必要的預防和防護措施防火、防爆及保護環境。
責任申明:
本說明書提供的信息可能不詳盡,如事先未就本產品的適用性獲得本公司的書面確認,而將本產品用于本說明書明確建議范圍之外的用途,請自行承擔風險。雖然我們努力確保提供的所有建議正確無誤,但是影響本產品使用和涂裝的眾多因素,均在我們的控制范圍之外;因此,我們只給予產品本身質量的保證。如果對本產品是否適用有疑義,請向我公司查詢。本說明書將根據我們的實踐經驗和產品持續開發政策,隨時加以修改,恕不另行通知,敬請諒解。 

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